Сенсаційну інформацію про рентабельності електросталеплавильних заводів поширив на початку десятиліття Міжнародний інститут чавуну і сталі: на метпідприємствах повного циклу США рівень рентабельності в 2000 році становив 7%, у той час як рентабельність електросталеплавильних виробництв перевищила 22%. Але перспективні ці заводи в посткризовому світі?
Різні формати електросталеплавильних заводів передбачають обсяги виробництва від 0,1 до 3 млн тонн сталі на рік. У них відсутня самий енергоємний аглодоменний переділ: замість залізорудного концентрату та коксівного вугілля в якості сировини використовується металобрухт або залізо прямого відновлення (DRI). Основні виробничі потужності по виплавці сталі представлені на таких підприємствах електродуговими сталеплавильними печами, установками для позапічної обробки і машинами безперервного розливання.
Ідеальні заводи
В докризову епоху при будівництві підприємств з нуля цей набір агрегатів дозволяв знизити питомі капіталовкладення в 3-4 рази в порівнянні з інтегрованим заводом. Капіталовкладення в електросталеплавильний завод становили 150-300 дол. на 1 тонну готової продукції на рік, у той час як заводи з повним циклом вимагали 650-1000 дол. При цьому споруда таких підприємств займало вдвічі менше часу (до 24 місяців), ніж у випадку з мегапроектами. Тому вважалося, що електросталеплавильні підприємства могли швидше вийти на точку беззбитковості і приносити своїм акціонерам прибуток.
Для запуску подібного проекту необхідними умовами були джерела вільного металобрухту в регіоні, електроенергія та зручні транспортні розв'язки. В докризовий період у світі побудували більше тисячі електросталеплавильних підприємств різної продуктивності і рівня технології, які виплавляли чверть світового виробництва сталі (зокрема, 51% арматури). У таких країнах, як США, Японія, Італія та Іспанія, на їх частку припадало понад 30% загального обсягу металопродукції, а в Туреччині ця цифра перевищила 50%. Досить швидко формат прижився і в Бразилії, Індії, Китаї і Тайвані.
До кризи в Україні успішно працювали Дніпроспецсталь, Енергомашспецсталь, Донецький електрометалургійний завод, ТОВ Електросталь. Мінімальні витрати на виробництво, швидкий виробничий цикл при максимальній продуктивності, продажах і рентабельності зробили електрометалургійні проекти модною фішкою докризового періоду. В Україні в самі стислі терміни намалювалися десятки проектів будівництва таких підприємств.
Проте фінансово-економічна криза внесла свої корективи у плани промисловців. В умовах низького попиту на ринку більш або менш впевнено працювали ті електрометалургійні заводи, які були афілійовані з підприємствами, що випускають продукцію з високою доданою вартістю.
З маси запланованих проектів в Україні поки що реалізовано лише один. Після п'яти років напруженого будівництва в нинішньому році був відкритий електрометалургійний комплекс "Інтерпайп Сталь" у Дніпропетровську, здатний виробляти 1,32 млн тонн сталі на рік. Вартість його створення оцінюється в 700 млн дол. Його власник, український бізнесмен Віктор Пінчук, розраховує окупити ці інвестиції за 3-4 роки. Благо ринок збуту нового заводу є: заготівля, вироблена на його потужностях, у повному обсязі надходитиме на трубні підприємства ТКК Інтерпайп.
Провали останнього часу
Майже одночасно з осіннім стартом Інтерпайп Сталь було оголошено про зупинку Донецького електрометалургійного заводу, який став жертвою великих боргів материнської компанії ("Мечел", Росія), дефіциту металобрухту, високих тарифів на електроенергію і слабкого попиту на зовнішніх ринках.
У той же час російська Магнітка заморозила роботу комплексу гарячої прокатки на турецькому MMK Metalurji, в будівництво якого інвестували близько 2 млрд дол. Новітній електрометалургійний комбінат, чиї виробничі потужності становлять 2,3 млн тонн сталі, виявився надмірно залежна від ситуації на ринку металобрухту. У минулому році підприємство выплавило всього 505 тис. тонн сталі. Недосяжною залишилася для нього позначку в 1 млн тонн стали і в поточному році.
Подейкують про те, що інвестор виставить MMK Metalurji на продаж, причому з істотним дисконтом до вартості його реалізації – в 1 млрд дол. При цьому вартість виставленого на продаж Демз, яку зараз озвучують аналітики галузі, можна вважати непристойно низькою – всього 200-300 млн дол.
У зв'язку з цим закономірне питання: які фактори служать запорукою успіху або провалу проектів в електрометалургії в сучасних ринкових умовах?
Невдалих прикладів роботи електрометалургійних заводів чимало, – зазначає Олександр Сірик, віце-президент консалтингової компанії RCG AG. – Однією з основних причин можна назвати неефективне постачання сировиною. Багато з підприємств споживають тільки один вид сировини – металобрухт (в той час, як самі сучасні печі можуть приймати в якості сировини і залізо прямого відновлення (DRI). Відповідно, перебої з поставками та зростання цін на лом прямо позначаються на собівартості продукції. Таке ж негативний вплив на роботу електрометалургійних виробництв надає проблемне або дороге постачання електрикою. Наприклад, багато підприємств в Південно-Східній Азії змушені працювати тільки в нічний час доби, у зв'язку з чим повне завантаження їх потужностей становить близько 50%. Працювати вдень, коли електромережі відчувають пікові навантаження, економічно невигідно через високі тарифи на електроенергію. І якщо у підприємства наполовину знижуються обсяги виробництва, то різко зростає частка фіксованих витрат.
Друга причина, яку називає А. Сірик, – помилки стратегічного характеру. Наприклад, інвестиції в турецький MMK Metalurji значною мірою були зумовлені оптимістичними прогнозами зростання споживання сталі в регіоні, які згодом не виправдалися.
Чинники успіху
Але А. Сірик виділяє серед електрометалургійних підприємств стратегію американської Nucor – як найбільш успішну. Ця компанія володіє близько 40 міні-заводами по всій території США, виробляють майже всі види прокату. Сталеві заводи Nucor обладнані новими електродуговими печами і системами безперервного розливання сталі і вважаються найбільш ефективними в США.
У період великого економічного спаду 2001-2003 років Nucor отримала прибуток у розмірі 339,8 млн дол. Під час ще більш глибокого спаду 2009-2011 Nucor заробила 618,7 млн. дол. Прибуток компанії в 2011 році збільшилася більш ніж у п'ять разів порівняно з 2010 – до 778,2 млн дол.
2012 рік не обіцяє бути настільки ж успішним – чистий прибуток Nucor у II кварталі 2012 року скоротилася на дві третини і склала 112,3 млн дол., а рейтингове агентство Moody’s прогнозує збереження тиску на сталеві ціни через млявості американської економіки, високих обсягів імпорту металу і непередбачуваності витрат на брухт. Але все ж становище компанії виглядає стійким і стабільним.
Керівництво Nucor не втомлюється твердити: компанія використовує кожен економічний спад як можливість зростання. Власне, навіть у найгірші часи компанія не скупиться на інвестиції. Так, у 2004 вона інвестувала кошти у залізорудний сектор, і тепер використання заліза прямого відновлення в якості сировини допомагає її заводам підтримувати операційну прибуток навіть в періоди пікового зростання цін на металобрухт (тільки в 2011 році витрати Nucor на виробництво тонни продукції через подорожчання брухту збільшилися на 25%, з 439 від 351 дол./тонн).
Незважаючи на те, що загальний борг компанії за підсумками 2011 року становив 4,28 млрд дол. (36% по відношенню до капіталу), і необхідність погасити в 2012 650 млн дол. боргу, у Nucor кажуть, що в найближчому часі вони очікують побачити всі переваги семимиллиардных інвестицій, зроблених у 2007-2013 роках. Інвестиції компанії в основному були спрямовані на оновлення виробничих потужностей на ряді підприємств. Також чималі кошти йдуть на забезпечення поставок природного газу, який необхідний при виробництві заліза прямого відновлення залізорудних окатишів. Тільки в нинішньому році Nucor уклала угоду вартістю 3 млрд дол. з канадською компанією Encana, згідно з яким виробник сталі буде отримувати природний газ протягом 20 років. За рахунок цієї операції Nucor змогла забезпечити газом всі свої сталеві активи, а також виробництво DRI.
Власне, шляхом Nucor просуваються і всі новітні проекти в сусідній Росії – там, як зазначає А.с Сірик, замість величезних сталеплавильних цехів і прокатних станів споруджують відносно компактні ливарно-прокатні комплекси. Це обладнання дозволяє розливати рідку сталь відразу в кінцевий продукт — тонкий лист/рулон, минаючи етап слябового виробництва. Для спорудження ЛПК річною потужністю 1,2 млн тонн листового прокату необхідно від 600 млн до 1,2 млрд дол. інвестицій. Якість одержуваного на ЛПК продукту незрівнянно з продукцією більшості українських прокатних станів. Він завжди знаходить збут і всередині країни, і за кордоном, – говорить експерт.
Таким чином, за нинішньої кон'юнктури ринків для електрометалургійних заводів набувають особливий сенс надійні канали постачання сировини та їх диверсифікація – використання не тільки металобрухту, але і більш сучасної технології DRI. Це передбачає нові чималі фінансові вливання, до яких більшість виробників сьогодні не готові. Крім того, все більш гострим стає питання стратегії: випуск специфічної продукції під конкретного споживача з метою уникнути виходу на вільні ринки з їх високою конкуренцією.
Подолянец Вікторія,
Мінпром